【溶接治具の革命】デメラー3D定盤（D16）で「段取り」を仕組みにした話｜座標で精度と再現性を保証する

ものづくりだより528号（製作事例）
おはようございます。溶接管理技術者の上村昌也です。

突然ですが、皆様は『コンテナ物語』という本をご存知でしょうか。
荷物を「箱（コンテナ）」という規格に統一したことで、物流が速く安くなり、世界の仕組みが変わったという話です。
実はこれと同じことが、町工場の段取りでも起きます。

今回ご紹介するのは、上村製作所における“コンテナ革命”です。
すなわちデメラー（Demmeler）社製 3D溶接定盤（当社はD16）の導入で、段取り・再現性・品質保証がどう変わったのかを、現場と経営の両面から整理します。

よくある課題｜「溶接」より先に“段取り”で疲弊していませんか

溶接の現場で、時間を食うのは溶接そのものではありません。
実務では、水平・直角・位置決めを出す段取りが、最も工数を奪います。
そして段取りが長い現場ほど、品質も納期も不安定になります。

• 担当者が変わると、微妙に寸法が揺れる
• 角度合わせに時間が溶ける
• リピート品で「前回の再現」に苦労し、ミスが出る

こうなると最後は「職人の勘で何とかする」に寄ります。
しかし、これは精神論では解決しません。
根本原因は、段取りの基準が曖昧だからです。

原因｜なぜ一般的な方法では解決できないのか

問題の根はシンプルです。
基準（原点・座標）がないため、毎回“ゼロから”段取りを組む構造になってしまうのです。

• 定盤そのものに座標がなく、メジャー計測の手作業が増える
• 精度が人の集中力・体調に依存し、再現性が揺れる
• 固定具（ジグ）が規格化されず、毎回「積み木」になりやすい

したがって必要なのは、「頑張って精度を出す」ではありません。
誰がやっても精度が出る仕組み（道具）の導入となります。

解決策｜デメラー3D定盤で「座標管理」に切り替える

①【座標の力】精度が“勝手に出る”仕組み

デメラーの盤面は、穴がグリッド状（碁盤の目）に配置されています。
このグリッドを基準にクランプ・アングルを組むことで、直角・水平・位置決めが「努力」ではなく「仕組み」として出せます。
つまり、精度は職人の腕だけでなく、定盤の座標系が支えてくれるようになります。

②【ポカヨケ】物理的な“プログラム”による再現性

一度ジグの位置を決めてしまえば、それは物理的なプログラムです。
2個目も3個目も、部品を置いてクランプするだけで同じ位置に来ます。
メジャー計測が減るため、読み違い・当て方の癖・勘違いなどのヒューマンエラーが物理的に起きにくくなります。

③【時短】段取り時間の削減が“利益”に直結する

溶接仕事の大半は段取りです。
当社の現場感として、ここが一番効きました。
「探す・迷う・直す」が減り、職人が本来の価値である溶接作業に集中できるようになります。

上村製作所が「D16」を選んだ理由｜精密部品×機動力の最適解

上村製作所が導入した規格はD16です。
理由は、当社の仕事（精密部品・治具・板金溶接）に対して、サイズと機動力のバランスが最も良いからです。

また、当社の運用上の整理では、D16およびD22はグリッド（穴ピッチ）が50×50mmで、細かい位置決めの自由度が現場に合います。
一方でD28は100×100mmとなり、固定点の取り方が大きく変わります。

• 手頃なサイズで扱いやすい（段取り替えが速い）
• 精密部品の位置決め・再現性に使いやすい
• 軽量で取り回し・レイアウト変更がしやすい（一人現場に効く）

「小さい＝剛性が弱い」と思われがちですが、当社の作業範囲ではそうは感じません。
重要なのは“大きさ”ではなく、用途に対して必要な剛性と運用性のバランスです。

当社がD16を選んだ理由（補足）｜D22は50グリッド、D28は100グリッド

ここは誤解が出やすいので、当社の運用上の整理として明確に書いておきます。
当社の理解では、D16とD22はグリッド（穴ピッチ）が50×50mm、D28は100×100mmです。
したがって、D16とD22の比較は「ピッチの粗さ」ではなく、運用性（扱いやすさ・段取り替えの機動力）や投資バランスの話になります。

D28（100×100mmグリッド）の場合｜固定点が「粗くなる」局面がある

D28はグリッドが100×100mmとなるため、当社のように精密部品や比較的小さめの治具が中心の現場では、「固定点が粗くなる」側に出やすい場面がありました。
思った位置にクランプを置きにくい局面が出るため、当社の用途ではD16（50×50mm）の方が段取りを組みやすい、という結論になりました。

D22（50×50mmグリッド）の場合｜ピッチではなく「運用の重さ・過不足」を検討する

一方でD22は、当社の整理では50×50mmグリッドです。
したがって、D16との比較ポイントは「ピッチ」ではなく、設備投資の大きさや、日々の扱い勝手（運用の軽さ／段取り替えの機動力）といった要素になります。

当社の仕事レンジでは、まずD16で段取りの標準化（座標管理）を確立し、効果を安定させる判断が合理的でした。
ただし、重量物・長尺ワーク・固定点数が多い治具構成など、作業内容によってはD22やD28が合理的なケースも十分にあります。
導入時は「自社のワークサイズ・重量・求める位置決め自由度・運用体制」に合わせて検討するのが正解です。

D16の50×50mmグリッドを基準に固定点を組むことで、段取りの再現性と位置決め精度を“座標”で担保しやすくなります。

現場のリアル｜導入して分かった「注意点」も書いておきます

良いことだけを書いた記事は、現場の方ほど見抜きます。
そこで、導入後に気をつけたい点も正直に整理します。
ここを押さえると、導入効果が安定します。

• 小物が穴に落ちる：ボルトや小片の置き場（箱・皿）を先に決める
• スパッタと清掃：使いっぱなしにせず、清掃ルール（週1／月1など）を決める
• 最初の1回目は慣れが必要：まずはリピート品から始めるとメリットが出やすい

効果測定の型｜“体感”ではなく、再現できる記録を残す

設備投資の評価は、印象や気分ではブレます。そこで当社では、段取り改善の効果を「説明できる形」で残すために、案件ごとに最低限の記録を取る方針です。
まずは社内でそのまま使える、簡易テンプレを置きます。

※本記事時点では、数値は未測定です。今後、案件ごとの実測を整理し、根拠が整ったものから追記します。

なお、当社では段取り（位置決め）の標準化に加え、入熱制御の最適化も組み合わせることで、さらに品質と生産性を引き上げています。こちらは別記事で具体例とともに解説します。

まとめ｜町工場の品質保証は「職人」だけで背負わない方が強い

デメラー3D定盤（D16）の導入で、上村製作所の段取りはこう変わりました。
段取りが「勘」から「座標」になり、再現性が上がり、ミスの芽が減りました。
職人の勘は大切です。しかし、品質保証を勘だけに背負わせないことで、現場は強くなります。

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